· Apa DFM?
DFM adalah desain produk mempertimbangkan persyaratan manufaktur
DFM adalah langkah pertama dimana pendekatan tim diambil untuk mengembangkan produk
DFM adalah payung yang meliputi berbagai alat dan teknik untuk mencapai produk manufacturable
Mengapa DFM?
Pengembangan yang lebih rendah biaya
Lebih pendek waktu pengembangan
Lebih cepat manufaktur awal membangun
Lebih rendah perakitan dan biaya tes
tinggi kualitas
DFM adalah desain produk mempertimbangkan persyaratan manufaktur
DFM adalah langkah pertama dimana pendekatan tim diambil untuk mengembangkan produk
DFM adalah payung yang meliputi berbagai alat dan teknik untuk mencapai produk manufacturable
Mengapa DFM?
Pengembangan yang lebih rendah biaya
Lebih pendek waktu pengembangan
Lebih cepat manufaktur awal membangun
Lebih rendah perakitan dan biaya tes
tinggi kualitas
· Bagaimana semua bagian cocok bersama-sama?
Tujuan DFM adalah untuk mengidentifikasi konsep produk yang mudah untuk memproduksi
Fokus pada desain komponen untuk kemudahan pembuatan dan perakitan
Mengintegrasikan manufaktur untuk memastikan pertandingan terbaik dari kebutuhan dan persyaratan.
DFM dalam industri biasanya dibagi menjadi 2 kegiatan utama:
Sebuah tim yang akan bertanggung jawab untuk pengembangan produk dan pengiriman. (Tim lintas fungsional: ME, EE, MFG, CE, PE, Kualitas.)
Alat dan metode untuk mengaktifkan DFM yang memastikan desain tersebut memenuhi tujuan.
Tujuan DFM adalah untuk mengidentifikasi konsep produk yang mudah untuk memproduksi
Fokus pada desain komponen untuk kemudahan pembuatan dan perakitan
Mengintegrasikan manufaktur untuk memastikan pertandingan terbaik dari kebutuhan dan persyaratan.
DFM dalam industri biasanya dibagi menjadi 2 kegiatan utama:
Sebuah tim yang akan bertanggung jawab untuk pengembangan produk dan pengiriman. (Tim lintas fungsional: ME, EE, MFG, CE, PE, Kualitas.)
Alat dan metode untuk mengaktifkan DFM yang memastikan desain tersebut memenuhi tujuan.
· DFM
Typical Approach
Pengembangan Produk Proses
DESAIN konseptual dan pengembangan
Optimasi produk, UJI
ALAT BUILD (kemudahan perakitan)
PELUNCURAN, ramp, kapal, dan memberikan
produk Tim
Produk persyaratan dan kiriman
Kolaborasi lintas fungsional tim (ME, EE, MFG, Test, Kualitas, dll). Bukan "dirancang dalam ruang hampa"
Menggunakan alat DFM dan metode
DESAIN konseptual dan pengembangan
Optimasi produk, UJI
ALAT BUILD (kemudahan perakitan)
PELUNCURAN, ramp, kapal, dan memberikan
produk Tim
Produk persyaratan dan kiriman
Kolaborasi lintas fungsional tim (ME, EE, MFG, Test, Kualitas, dll). Bukan "dirancang dalam ruang hampa"
Menggunakan alat DFM dan metode
· Tools
and Methodologies
Design
For Assembly (DFA),
(IBM experience)
Tujuan dari
desain untuk perakitan (DFA) adalah untuk menyederhanakan produk sehingga biaya
perakitan berkurang. Namun, konsekuensi penerapan DFA biasanya termasuk
peningkatan kualitas dan kehandalan, dan pengurangan peralatan produksi dan
persediaan bagian. Manfaat-manfaat ini sekunder sering lebih besar daripada
pengurangan biaya dalam perakitan.
Ringkasan
Pedoman DFA
Minimalkan jumlah bagian
Standarisasi dan digunakan sebagai bagian umum sebanyak mungkin
Desain bagian untuk kemudahan fabrikasi (menggunakan coran tanpa mesin dan stamping tanpa tikungan)
Minimalkan jumlah pesawat perakitan (Z-axis)
Gunakan pemotong standar, latihan, peralatan
Hindari lubang kecil (keripik, kelurusan, puing-puing)
Gunakan datum yang umum untuk perlengkapan perkakas
Minimalkan arah perakitan
Maksimalkan kepatuhan; desain untuk perakitan
Minimalkan penanganan
Hilangkan penyesuaian
Gunakan berulang, proses dipahami dengan baik
Desain bagian untuk pengujian efisien
Hindari fitur tersembunyi
Gunakan fitur Halaman
Memasukkan simetri sumbu di kedua
Hindari desain yang akan kusut.
Desain bagian yang menyesuaikan diri
Minimalkan jumlah bagian
Standarisasi dan digunakan sebagai bagian umum sebanyak mungkin
Desain bagian untuk kemudahan fabrikasi (menggunakan coran tanpa mesin dan stamping tanpa tikungan)
Minimalkan jumlah pesawat perakitan (Z-axis)
Gunakan pemotong standar, latihan, peralatan
Hindari lubang kecil (keripik, kelurusan, puing-puing)
Gunakan datum yang umum untuk perlengkapan perkakas
Minimalkan arah perakitan
Maksimalkan kepatuhan; desain untuk perakitan
Minimalkan penanganan
Hilangkan penyesuaian
Gunakan berulang, proses dipahami dengan baik
Desain bagian untuk pengujian efisien
Hindari fitur tersembunyi
Gunakan fitur Halaman
Memasukkan simetri sumbu di kedua
Hindari desain yang akan kusut.
Desain bagian yang menyesuaikan diri
Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA), (Sun example)
FMEA (Failure
Mode dan Analisis Efek)
Metode untuk menganalisis penyebab dan dampak dari kegagalan.
Ikhtisar desain dan rakitan paling mungkin menyebabkan kegagalan.
Membantu mengidentifikasi dan memprioritaskan tindakan perbaikan
Mengindikasikan di mana perbaikan yang paling dalam hal keparahan, frekuensi pendeteksian, dan dapat dibuat.
Banyak digunakan teknik manufaktur (Mil standar, SAE, ANSI Specs)
Metode untuk menganalisis penyebab dan dampak dari kegagalan.
Ikhtisar desain dan rakitan paling mungkin menyebabkan kegagalan.
Membantu mengidentifikasi dan memprioritaskan tindakan perbaikan
Mengindikasikan di mana perbaikan yang paling dalam hal keparahan, frekuensi pendeteksian, dan dapat dibuat.
Banyak digunakan teknik manufaktur (Mil standar, SAE, ANSI Specs)
Secara
umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai
sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :
·
Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem,
desain produk, dan proses selama siklus hidupnya,
·
Efek dari kegagalan tersebut,
·
Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi
sistem, desain produk, dan proses.
FMEA
merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan
penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem,
desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan
sistem, desain, dan proses. Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam
sebuah industri manufaktur, yaitu :
·
System, berfokus pada fungsi
sistem secara global
·
Design, berfokus pada desain
produk
·
Process, berfokus pada proses
produksi, dan perakitan
·
Service, berfokus pada fungsi jasa
·
Software, berfokus pada fungsi software
Berikut ini
adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:
·
Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan
tingkat keparahan efeknya
·
Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan
karakteristik signifikan
·
Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan
defisiensi proses
·
Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi
perhatian terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.
Dari
penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan –
keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company,
1992) antara lain:
·
Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan
produk
·
Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan
·
Meningkatkan citra baik dan daya saing
perusahaan
·
Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk
·
Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat
menguangi resiko
Sedangkan
manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:
·
Membantu menganalisis proses manufaktur baru.
·
Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial
pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.
·
Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga
para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi
munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang
diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak
sesuai tersebut.
·
Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan
pada proses.
·
Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan
proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa
datang.
Output dari
Process FMEA adalah:
·
Daftar mode kegagalan yang potensial pada
proses.
·
Daftar critical characteristic dan significant
characteristic.
·
Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk
menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat
kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila
kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.